在近兩年加氣塊設備工廠的投產調試中，600容重的加氣混凝土砌塊出釜抗壓強度從3.5Mpa到5.0Mpa都有出現，這里撇開粉煤灰或砂及水泥、石膏等其它原材料和其它生產參數的因素，僅總結生石灰在加氣混凝土生產中的應用體會。

       生石灰是加氣混凝土制品中主要鈣質材料，它在加氣混凝土制品生產中占有重要地位。生石灰在加氣混凝土制品生產中，主要作用是提供有效CaO與含硅材料中的SiO2、Al2O3水熱反應，生成水化硅酸鈣與水化鋁硅酸鹽使制品獲得強度。生石灰也是鋁粉的發氣促進劑。它提高料漿堿度（PH值達到12以上），并參與鋁粉的發氣反應。生石灰中CaO含量可達90%以上，比水泥中的CaO含量高且價格低廉。除此之外，生石灰具有水化凝結性能。它能使料漿在模具中按照具體情況調節稠化時間，且隨著生石灰的消解將有大量熱量產生，足以使坯體溫度達到80～900C，這個熱量使坯體在靜停硬化階段起到自然養護作用。但生石灰有時水化放熱過于激烈，引起料漿稠度急劇增大，使稠化快于發氣而造成澆注不穩定或制品開裂，使得以石灰為主要鈣質材料的加氣混凝土工藝控制變得困難。因而，生石灰品質的選擇和用量就成為加氣混凝土生產過程中是否穩定及制品最終性能是否達到質量要求的關鍵因素。

       首先，生石灰中有效CaO含量越高越好，對加氣混凝土有利。一般要求全鈣應大于85%，有效CaO含量至少應大于65%，以保證配方所要求的鈣硅比（一般在0.8左右），其次，要控制生石灰的消解速度。生石灰的消解速度是影響料漿稠化速度的內在原因。

       采用快速消解石灰（特別是消解速度在5分鐘以內的石灰），由于在澆注初期就大量消解，引起料漿過早稠化，與發氣過程很不適應，結果產生“面包頭”豎起，或坯體不夠高等現象。澆注后，坯體雖然較快達到目標溫度，但硬化還是較慢，制品強度較低。隨著生石灰消解時間的增加，稠化逐漸緩慢，澆注成形過程得到改善，坯體硬化加速，制品強度也有較大提高。但是，當采用消解過慢的慢速消解生石灰時，由于坯體硬化后石灰還在繼續大量消解，破壞了已形成的骨架，因而對質量帶來不利的影響。可見，在生產過程中，采用消解速度10～15min消解溫度65～800C之間的中速生石灰，是保證正常生產，提高質量的重要條件。

       第三，生石灰用量的選擇。生石灰在加氣混凝土生產中的用量，要保證鈣硅比0.8的要求。用量過少，達不到鈣硅比要求，料漿稠化慢，硬化慢，制品強度不足。用量過大，料漿稠度大，放熱量不易控制，造成澆注困難，無法生產。一般參照硅質材料的SiO2含量，生石灰用量以有效CaO計，占總干物料量的14%～18%之間為宜。具體操作時，要注意既能保證鈣硅比要求，又能使澆注過程料漿的稠化與硬化適中。

       第四、在選用石灰時應該避免選擇采用土窯生產的石灰，土窯生產的石灰生過燒率太高（在20-30%范圍），破碎后的石灰粉品質不能保證正常要求。

       選擇好生石灰的品質和用量，就可以基本保證加氣混凝土設備生產的穩定和制品達到較高的質量水平。

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